经历“以电代柴”、“以油代电”、“以气代油”三个更替阶段，迎来第四次产业飞跃

　　上月11日，德化先达瓷厂一条直径达22米的电热隧道窑生产线建成投产。加上之前投产的一条直径16米的电热隧道窑，该公司用电窑彻底替代了原来用天然气做燃料的隧道窑。

　　在此之前，全自动控制电热高温隧道窑在德化儒苑礼品有限公司开发成功。该类隧道窑利用窑具新产品、先进的仪器设备、科学布置各种特性的电热体，首次解决隧道窑陶瓷烧成中不同阶段需要不同温度和发热体寿命短的难题，最大化利用电能，延长了窑炉的使用寿命。

　　目前，德化县共有电热隧道窑116条，容量6520千瓦。其中，2007年新增电热隧道窑30条。在陶瓷出口面临原材料价格上涨、美元贬值、出口退税率下调、反“倾销”、技术壁垒等多种挑战之际，德化窑炉技术革新再上新台阶，继经历“以电代柴”、“以油代电”、“以气代油”三个阶段后，德化电窑复出江湖。这回，德化电窑肩负起节能减排的新使命，业界对它的启用，体现了陶瓷产业与环境保护相互促进、和谐发展的大趋势。//by http://CiDu.Net/

　　首轮技改：以电代柴

　　德化是“三大古瓷都”之一，自唐朝以来就开始建窑烧瓷。然而，古法烧瓷所用燃料是木柴，对森林破坏较大。上世纪70年代末，德化有两家国营陶瓷厂，七八家乡镇陶瓷厂，以及30多家村办陶瓷厂。尽管陶瓷厂不多，但每家陶瓷厂都是一只“柴老虎”，消耗的木材量大得惊人。每一家陶瓷厂里，都堆着一座座柴山，垒成宝塔状，底边长宽各约10米，高5－6米。

　　据统计，1982年，德化陶瓷厂发展到100多家，年产值不高，但年消耗木材多达10万立方米。当时有专家测算，德化的林木积蓄量只能满足9年的瓷业生产需要。

　　另外，以木材为燃料的传统龙窑，生产周期长，产品烧成的合格率、产量都较低，而且不利于环保。于是，推进陶瓷窑炉技术改造，淘汰落后燃薪窑炉，发展烧电或使用其他能源的窑炉成为必然趋势。德化走上了窑炉技改之路。

　　时任德化县委副书记的邱双炯开始酝酿陶瓷生产的能源结构改革。他首先想到的是德化丰富的小水电资源。尽管新方法烧制成本高且有违传统习惯，但经过不断探索实验，他提出了“以电代柴烧制陶瓷”的替代方案，并用此方法成功制作了薄胎瓷塑《贵妃醉酒》。

　　可由于传统思想的束缚，“以电代柴”并没有因此兴盛起来，反而出现“一头热”现象，企业参与研制的积极性不高，大多处于观望状态，有的窑工甚至产生抵制情绪。

　　转机出现在1986年。当时德化第五陶瓷厂厂长温克仁从欧洲考察回来，发现西洋工艺瓷大有前途，便欲大批量生产，而电隧道窑不仅能改变烧瓷的传统燃料，还能提高出瓷的产量、质量，减少了能源的损耗。

　　温克仁与邱双炯不谋而合，1986年，第五瓷厂承担德化县电气化办公室下达的39米长电热隧道烤花窑研制项目，用铁铬铝电阻丝发热，可控硅触发器半自动控制，使用温度最高达900℃。生产线投产一年后即见效益，当年年底，温克仁奖给厂里每位管理人员一部摩托车。

　　赚钱的“马太效应”很快在各家陶瓷厂中传开，同时，德化又出台措施，对“以电代柴”改窑的企业予以经济补助。邱双炯等人的努力最终取得成效。时至1988年，该县229家瓷厂中，有电热烤花炉283个，容量8414千瓦；烧成电窑84条，容量3950千瓦；隧道窑l5条，容量1490千瓦。全年烧制陶瓷用电1960万千瓦时，占该县用电量的25.2%%，年节省木材6.6万立方米。

　　依靠科技进步，实施“以电代柴”，德化渐渐解决了林瓷矛盾。

　　化解了林瓷矛盾后，德化的陶瓷产业如虎添翼，发展迅速，县域经济迈上良性发展轨道。“以电代柴”为德化陶瓷业在上世纪90年代实现腾飞立下了汗马功劳。

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